Povestea Harmonisedhealth începe în halele de producție din Timiș, unde am văzut cum defecțiunile neașteptate opresc liniile întregi. Am pornit de la o întrebare simplă: ce-ar fi dacă mașinile ne-ar spune din timp când ceva nu e în regulă?
Povestea Harmonisedhealth începe în halele de producție din Timiș, unde am văzut cum defecțiunile neașteptate opresc liniile întregi. Am pornit de la o întrebare simplă: ce-ar fi dacă mașinile ne-ar spune din timp când ceva nu e în regulă?
Cronologia proiectului
De la primele teste pe banc, în 2019, până la rețeaua actuală de senzori montați pe utilaje grele din fabrici românești. Fiecare etapă a adus o decizie tehnică, nu doar o dată în calendar.
Începutul a fost modest: trei senzori de vibrație montați pe un banc de test într-un atelier din Timiș. Scopul nu era să vindem ceva, ci să înțelegem cum se comportă semnalul brut într-un mediu controlat. Am calibrat manual fiecare citire timp de șase luni.
O fabrică de prelucrare a metalelor din vestul țării a acceptat să testeze sistemul pe o linie de frezare. Am învățat pe loc că praful metalic și temperaturile ridicate cer carcase etanșe și cabluri blindate. După patru luni de test, am înlocuit jumătate din senzori cu modele mai rezistente.
Datele colectate nu aveau valoare dacă rămâneau în fișiere locale. Am construit prima versiune a dashboard-ului intern, cu grafice simple de tendință și alerte pentru praguri critice. Atunci am stabilit și protocolul de comunicație Modbus, care rămâne standard în sistemele noastre.
Tranziția de la un singur utilaj la o flotă întreagă a schimbat regulile jocului. Am dezvoltat module de agregare a datelor pentru hale cu zeci de mașini, iar echipa de mentenanță a primit acces la un singur ecran central. Aici am introdus și alertele diferențiate pe tip de echipament.
Am transformat procesul de montaj într-o procedură repetabilă: audit inițial al utilajului, stabilirea punctelor de măsurare, fixarea senzorilor și testarea semnalului. Fiecare instalare durează acum între două și cinci zile, în funcție de complexitatea liniei de producție.
Astăzi monitorizăm continuu peste 120 de utilaje grele în fabrici din România. Datele de vibrație, temperatură și sarcină sunt corelate automat, iar echipele primesc recomandări clare despre momentul optim pentru revizie. Următorul pas este extinderea către fabrici din alte industrii.
„Am montat senzorii pe trei prese hidraulice și pe linia de asamblare. Datele de vibrație ne-au arătat un dezechilibru la arborele principal cu trei săptămâni înainte să devină avarie. Am planificat oprirea în tura de noapte, fără să pierdem comenzi.”
„Sistemul de telemetrie ne centralizează starea a 14 utilaje din două hale. Nu mai verificăm manual nivelul de temperatură la fiecare lagăr; primim alerte direct pe tabletă. Echipa noastră de ingineri folosește rapoartele săptămânale pentru reviziile programate.”
„Colaborăm de doi ani pentru monitorizarea structurală a turbinelor din stația de cogenerare. Senzorii corporativi au redus timpii de nefuncționare neplanificată, iar graficele de performanță ne ajută să justificăm bugetul de mentenanță în fața consiliului de administrație.”
„Am început cu un proiect pilot pe două malaxoare. După primele trei luni de date, am extins monitorizarea la întreaga secție de preparare. Interfața este simplă, iar rapoartele lunare ne arată clar care utilaje necesită intervenție.”
„Instalarea s-a făcut în timpul unei opriri tehnice programate, fără să afecteze fluxul de producție. Echipa a configurat pragurile de alarmă împreună cu inginerii noștri, iar de atunci primim notificări doar când există o abatere reală.”
Fiecare parteneriat începe cu o evaluare a utilajelor și cu un plan de montare adaptat programului de producție. Datele colectate rămân disponibile echipei tehnice pentru decizii de mentenanță predictivă.
Am pornit în 2016 cu o singură idee: mașinile grele din fabricile românești merită aceeași atenție preventivă ca orice echipament critic. Astăzi, echipele noastre montează senzori structurali pe turbine, compresoare și linii de producție, iar datele colectate ajută operatorii să vadă problemele înainte ca acestea să oprească utilajul.
Am instalat un set de senzori de vibrație pe un compresor centrifugal dintr-o fabrică de prelucrare a metalelor din Timiș. Timp de șase luni am colectat date manual, iar rezultatele au confirmat că putem detecta uzura rulmenților cu trei săptămâni înainte de defectare.
Am renunțat la citirile periodice și am construit prima rețea de gateway-uri care transmiteau datele către un server central. Operatorii au primit acces la un dashboard simplu, cu alerte pentru pragurile critice de temperatură și vibrații.
Am standardizat procedura de instalare pentru utilaje rotative și am început să lucrăm cu fabrici care aveau peste 50 de echipamente monitorizate simultan. Aici am învățat cum să calibrăm senzorii în medii cu praf, umiditate și temperaturi extreme.
Am dezvoltat un modul intern de interpretare a semnalelor, care separă zgomotul de fond de modelele reale de uzură. Acest pas ne-a permis să reducem alarmele false și să oferim rapoarte lunare clare echipelor de mentenanță.
Am format o rețea de tehnicieni autorizați care pot interveni rapid la fața locului, de la montarea senzorilor până la verificarea periodică a calibrajului. Astăzi acoperim fabrici din vestul și centrul României, cu un timp mediu de răspuns de 48 de ore.
Lucrăm la integrarea datelor de monitorizare cu sistemele existente de planificare a producției, astfel încât reviziile să fie programate automat în funcție de starea reală a fiecărui utilaj, nu după un calendar fix.